Il processo manifatturiero industriale moderno può essere caratterizzato principalmente da due macro-processi, quelli prettamente produttivi dove le materie prime vengono trasformate in prodotti più complessi, e i processi logistici, caratterizzati da una movimentazione e/o uno stoccaggio dei vari prodotti lungo la filiera produttiva. I processi logistici stanno diventando sempre più importanti per l’efficienza della produzione stessa poiché sono movimentazioni per lo più necessarie, ma “non-a-valore” dato che non aggiungono nessun valore al prodotto né alla produzione stessa. Perciò per queste ragioni bisogna tenerli monitorati, cercando il più possibile di ridurli.  Più movimentazione e stoccaggio (processi logistici) saranno efficienti, allora lo sarà di più anche la produzione.

Tipi di Processi Logistici

Se volessimo dare ai processi logistici una possibile classificazione li potremmo dividere in base al loro stato, ovvero se siano di movimentazione o stoccaggio quindi in base a dove si svolgono e se sono processi inbound oppure outbound.

La prima divisione è abbastanza intuitiva poiché in qualsiasi contesto manifatturiero i materiali o vengono movimentati oppure vengono stoccati in magazzini o in buffer inter-operazionali, quindi questi due sono i soli due possibili stati. Per quanto riguarda la seconda divisione consiste nel fatto che tutto ciò che viene all’interno delle mura aziendali fa parte della logistica inbound, tutto ciò che rappresenta una movimentazione o stoccaggio al di fuori è un processo logistico di outbound.

Per rendere più efficienti i processi logistici è necessario applicare alcune tecniche di analisi sui processi produttivi in senso lato, una delle più famose è senza dubbio la Value Stream Mapping. Quest’analisi scompone e divide il processo produttivo in micro-azioni, alcune delle quali saranno di manifattura, altre di logistica; queste vengono successivamente valutate in azioni che producono valore per il cliente finale o meno, in questa fase si possono dare valutazioni sia quantitative che qualitative.  Il nostro processo sarà quindi un susseguirsi di piccole operazioni a valore e non a valore. A questo punto si possono fare le prime valutazioni di questa catena. In genere le azioni non a valore possono essere rimosse dal processo, queste infatti non rappresenteranno una parte importante del processo. Bisogna fare attenzione poiché alcune attività possono essere non a valore, ma necessarie per il processo stesso, così come alcuni processi logistici. Non è semplice condurre quest’analisi e ottenerne dei benefici poiché bisogna guardare i propri processi con un forte spirto critico, rimanendo analitici sulle modifiche da apportare. Come si può notare anche dalla spiegazione della Value Stream Mapping, le attività più facilmente efficientabili sono quelle sotto al nostro controllo aziendale, perciò sarà molto più semplice intervenire sulla logistica inbound piuttosto che processi logistici outbound poiché sono gestiti da altri attori.

Di seguito si riporta un case history di efficientamento dei processi logistici in una PMI manifatturiera.

Un’ azienda romagnola, nata per produrre infissi di legno standard e per soddisfare altissimi quantitativi produttivi, si è trovata in forte difficoltà quando il mercato edile è cambiato drasticamente e ha richiesto prodotti in lotti sempre più piccoli e sempre più customizzati. Le linee produttive progettate per fare altissimi numeri e una bassa customizzazione erano state inserite in un layout a bastone, con le macchine di produzione una in successione all’altra con in mezzo ampissimi buffer per stoccare l’immane quantità di semi lavorato. Quando le richieste commerciali hanno ridotto i numeri e aumentato le customizzazioni questo tipo di produzione si è rivelata molto inefficiente, poiché i tempi di stoccaggio tra un’operazione e l’altra erano troppo elevati, inoltre le distanze dei macchinari non aiutavano lo spostamento dei materiali. I processi logistici stavano rendendo inefficiente una linea produttiva che poteva produrre migliaia di pezzi a settimana. La Value Stream Mapping e un efficientamento mirato del layout di produzione hanno permesso di ottenere un grande beneficio in termini di efficienza produttiva e tempi di attraversamento: sono stati ridotti i buffer interoperazionali, è stato linearizzato il flusso produttivo, sono stati diminuite le distanze tra i reparti. In totale il miglioramento ottenuto con tutti questi efficientamenti è stato circa del 14% in meno rispetto allo stato di partenza. Questo per dimostrare come in questo caso i processi logistici inbound avessero un’importanza intrinseca all’interno dell’efficienza produttiva aziendale.

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